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第一節(jié) 地基

1、強夯地基

1.1 機具：夯錘、起重機械、自動脫鉤器、推土機、檢測設(shè)備

1.2 工序：清理整平場地→確定夯點位置、測量高程→起重機就位→測量夯 前錘頂標(biāo)高→夯擊→按設(shè)計控制標(biāo)準(zhǔn)和要求，完成一個夯點的夯擊→重復(fù)以上工序，完成第一遍全部夯點的夯擊→用推土機將夯坑填平，測量場地高程→在規(guī)定 的間隔時間后，按上述程序逐次完成全部夯擊遍數(shù)→用低能量滿夯→將場地表層 松土夯實→將場地表層松土夯實

1.3 工藝方法：強夯前應(yīng)通過試夯確定施工技術(shù)參數(shù)，試夯區(qū)平面尺寸不宜 小于 20ｍ×20ｍ。在試夯區(qū)夯擊前，應(yīng)選點進行原位測試，并取原狀土樣，測定有關(guān)土性數(shù)據(jù)，留待試夯后，仍在此處進行測試并取土樣進行對比分析，如符 合設(shè)計要求，即可按試夯時的有關(guān)技術(shù)參數(shù)，確定正式強夯的技術(shù)參數(shù)。否則， 應(yīng)對有關(guān)技術(shù)參數(shù)適當(dāng)調(diào)整或補夯確定。強夯應(yīng)分段進行，順序從邊緣夯向中央。強夯法的加固順序是：先深后淺，即先加固深層土，再加固中層土，最后加固表 層土。二遍點夯完成后，再以低能量滿夯一遍，有條件的以采用小夯錘夯擊為佳。

1.4 控制要點：夯錘落距、夯擊擊數(shù)及順序、夯擊間距 

1.5 質(zhì)量要求：地基壓實度和地基承載力滿足設(shè)計要求 

1.6 做法詳圖：（3.1-1） 

1.7 實例圖（圖 3.1-2）

第二節(jié) 基礎(chǔ)

1、鋼筋混凝土灌澆樁樁頭處理

1.1 材料：水泥基結(jié)晶防水粉。

1.2 工具：手提切割機、沖擊鉆、風(fēng)鎬、榔頭、刷子。

1.3 工序：彈線→切割→鋼筋剝離→破除混凝土→修平→墊層→防水處理→ 保護層。

1.4 工藝方法：在樁頂設(shè)計標(biāo)高以上 50mm 處彈出切割控制線，用切割機沿 控制線處切一圈，切割深度以距主筋 10mm 為宜。用沖擊鉆剝離出主筋，用風(fēng)鎬 破除樁芯混凝土，樁頂用鏨子鑿修平整。樁頂及四周涂刷水泥基防水材料，樁周 圍墊層表面涂刷寬度不小于200mm，基礎(chǔ)底板防水材料與樁周圍接縫處用防水 油膏密封，樁主筋根部安裝遇水膨脹止水圈。

1.5 控制要點：主筋保護，防水處理。

1.6 質(zhì)量要求：樁頭處理平整，樁頂標(biāo)高允許偏差±20mm，主筋不得產(chǎn)生 硬彎，卷材收口嚴(yán)密。 

1.7 做法詳圖（圖 3.2-1）：

1.8 實例圖（圖 3.3-2）：

2、基礎(chǔ)筏板后澆帶留置 

2.1 材料：鋼板止水帶、鋼板網(wǎng)、木模板、鋼筋。

2.2 工具：電焊機、鐵皮剪子、電鋸。

2.3 工序：焊接附加鋼筋→安裝止水鋼板→裁剪、安裝鋼板網(wǎng)→安裝、加固模板。

2.4 工藝方法：根據(jù)筏板厚度、止水帶位置，沿止水鋼板長度方向中心點 焊￠12 附加鋼筋，間距 300～500mm。將附加鋼筋與筏板上下層鋼筋連接以固定止水鋼板，止水鋼板槽口應(yīng)朝向迎水面。根據(jù)止水鋼板位置及筏板厚度剪裁鋼板 網(wǎng)，在止水鋼板的上下部位安裝鋼板網(wǎng)，鋼板網(wǎng)位于附加鋼筋內(nèi)側(cè)并與筏板鋼筋 綁扎。在鋼板網(wǎng)的外側(cè)支設(shè)模板，模板上口根據(jù)鋼筋間距鋸出槽口，控制好鋼筋 保護層厚度及鋼筋間距，支撐加固木方間距不大于 500mm。

2.5 控制要點：止水鋼板、鋼板網(wǎng)的安裝，模板支撐。

2.6 質(zhì)量要求：后澆帶寬度允許偏差±10mm。止水鋼板固定順直。

2.7 做法詳圖（圖 3.2-3）：

2.8 效果圖（圖 3.2-4）：

3、后澆帶模板支設(shè)

3.1 材料：￠48 鋼管、扣件、木模板、木方、磚。

3.2 工具：扳手、電鋸、磚刀。

3.3 工序：木墊板鋪設(shè)→腳手架搭設(shè)（后澆帶兩側(cè)分開搭設(shè)）→木方鋪設(shè)→ 模板鋪設(shè)→板底鋼筋綁扎→后澆帶側(cè)模安裝→板面鋼筋綁扎→混凝土澆筑→后 澆帶兩側(cè)擋墻砌筑→模板封閉。

3.4 工藝方法：后澆帶模板支設(shè)必須采用獨立設(shè)計系統(tǒng)，與滿堂腳手架安拆 互不影響，且上下層立桿放置同軸心，后澆帶砼未澆筑不得拆除；樓層通道應(yīng)按 方案中明確位置預(yù)留架體開口，后澆帶板面應(yīng)作防護，并在實施過程中嚴(yán)格執(zhí)行。現(xiàn)澆板后澆帶模板上部側(cè)口模板與鋼筋位置鋸槽吻合，安裝牢固，上口兩側(cè)加設(shè) 木方，并用木模板整體封閉、保護，直到砼澆筑時打開。地下室頂板后澆帶兩側(cè) 砼澆筑后加設(shè)擋水臺并用模板進行封閉，避免雜物掉入。

3.5 控制要點：支撐架搭設(shè)、側(cè)模安裝，封閉。

3.6 質(zhì)量要求：后澆帶寬度允許偏差±10mm。

3.7 做法示例詳圖（圖 3.2-5、圖 3.2-6、3.2-7，圖例僅為特定示例圖，具體數(shù)據(jù)還應(yīng)滿足設(shè)計文件及相應(yīng)方案的要求）：

4、地下室外墻新型止水螺桿

4.1 材料：模板、止水螺桿、干硬性防水砂漿、膨脹劑、水泥基防水涂料。

4.2 工具：榔頭、扳手、柱形刷、抹子、搗棍、灰板、刷子。

4.3 工序：安裝內(nèi)側(cè)模板→安裝螺桿→安裝外側(cè)模板→澆筑混凝土→拆?！?清孔→干硬性防水砂漿填堵→刷防水涂料。

4.4 工藝方法：按照模板控制線支設(shè)號地下室外墻內(nèi)側(cè)模板。在模板上開孔， 開孔位置應(yīng)避開鋼筋，間距 400～500mm，安裝新型中間防水兩段可拆卸重復(fù)利 用止水螺桿。在外側(cè)模螺桿對應(yīng)位置開孔并安裝外側(cè)模板。分層澆筑混凝土，每 層厚度≤600mm。松掉螺帽及拆除加固模板的木方和鋼管，用扳手卸掉螺桿兩端 可周轉(zhuǎn)使用部分，拆除模板。用柱形刷清理孔內(nèi)雜物，并在施工期前 3h 噴水濕 潤。填塞微膨脹干硬性防水砂漿與墻面齊平。表面刷一道水泥基防水涂料，灑水 養(yǎng)護不少于 3d。

4.5 控制要點：加固、澆筑、清孔、填塞、防水。

4.6 質(zhì)量要求：螺栓孔端頭填塞密實，防水處理到位。

4.7 做法詳圖（圖 3.2-8）：

4.8 實例圖（圖 3.2-9、圖 3.2-10）：

5、剪力墻后澆帶預(yù)制蓋板封堵

5.1 材料：防水砂漿、預(yù)制蓋板、防水卷材。

5.2 工具：電動葫蘆、電焊機、鋼卷尺、抹子、線繩。

5.3 工序：蓋板預(yù)制→后澆帶處理→蓋板安裝→抹面→防水→回填。5.4 工藝方法：地下室剪力墻后澆帶可采用預(yù)制蓋板封堵、提早回填的方法 進行施工，封堵蓋板比后澆帶寬不小于 200mm，厚度應(yīng)具有防水及抗回填土側(cè) 壓力的能力。安裝前后澆帶周邊接觸處應(yīng)清理干凈，根部防水卷材應(yīng)進行保護。找平后人工或電葫蘆吊裝安裝第一塊蓋板，蓋板預(yù)埋鋼筋應(yīng)與后澆帶鋼筋焊接牢 固，蓋板與基層及相互間坐漿飽滿，依次安裝預(yù)制蓋板至剪力墻頂部。蓋板表面 采用防水砂漿抹壓密實平整。防水附加層施工完大面積進行防水層施工。防水滿 足要求后進行基坑周邊回填土施工。

5.5 控制要點：預(yù)制蓋板厚度、寬度、防水。

5.6 質(zhì)量要求：預(yù)制蓋板安裝牢固，防水可靠。

5.7 做法詳圖（圖 3.21-11、圖 3.2-12）：

5.8 實例圖（圖 3.2-13）：

6、基礎(chǔ)筏板混凝土導(dǎo)墻施工 

6.1 材料：止水鋼板、止水穿墻螺栓、模板及模板固定件等。

6.2 工具：電焊機、電焊條、扳手等。

6.3 工序：墻體鋼筋綁扎→固定止水鋼板→導(dǎo)墻模板支設(shè)→固定穿墻螺栓→ 混凝土澆筑→浮漿清理→上部混凝土澆筑。

6.4 工藝方法：筏板導(dǎo)墻鋼筋綁扎完成后，安裝止水鋼板，止水鋼板槽口朝 向迎水面，止水鋼板拼接縫及止水鋼板與鋼筋應(yīng)焊接嚴(yán)密牢固。導(dǎo)墻模板應(yīng)支設(shè) 在堅實的基礎(chǔ)上，采用防水穿墻螺栓及鋼管固定。導(dǎo)墻混凝土澆筑時不得觸碰止 水鋼板及導(dǎo)墻模板，不得留有施工冷縫。上層混凝土澆筑前應(yīng)清理干凈導(dǎo)墻頂部 浮漿，并按規(guī)定鋪設(shè)同強度減石子漿，確保接茬嚴(yán)密。導(dǎo)墻以上混凝土施工時， 導(dǎo)墻模板不應(yīng)拆除，作為上部模板的支設(shè)基礎(chǔ)并確保上部模板支設(shè)牢固，防止接 縫漏漿及不嚴(yán)密現(xiàn)象。

6.5 控制要點：止水鋼板布設(shè)、施工冷鋒、浮漿清理、嚴(yán)禁吊模。

6.6 質(zhì)量要求：止水鋼板及模板固定牢靠，接茬嚴(yán)密無冷縫現(xiàn)象。

6.7 做法示意（圖 3.2-14）：

6.8 實例圖（圖 3.2-15）：

7、不同標(biāo)高基礎(chǔ)施工處理 

7.1 材料：碎石、混凝土。（回填材料設(shè)計明確的，按設(shè)計要求進行，下同。） 

7.2 工具：鐵鍬/平板振搗器。

7.3 工序：鋪碎石墊層→混凝土墊層施工→回填。

7.4 工藝方法：當(dāng)兩個相鄰基礎(chǔ)平面標(biāo)高不一致施工時，為防止硬連接減少 沉降及裂縫，達到同步變形，可采用在護坡頂部做 L 形混凝土冠梁加碎石褥墊 層的方法處理，冠梁 L 形口應(yīng)朝向較高基礎(chǔ)方向，碎石褥墊層厚度一般為 250～ 350mm 之間，與地基土接觸面為 45?斜坡，平板振動器振搗密實后方可大面積 施工上層基礎(chǔ)墊層。相鄰基礎(chǔ)之間回填土應(yīng)隨相鄰基礎(chǔ)的施工同步回填密實。

7.5 控制要點：褥墊層厚度、回填土回填。

7.6 質(zhì)量要求：碎石墊層厚度適宜，振搗密實。

7.7 做法詳圖（圖 3.2-16、圖 3.2-17）： 

7.8 實例示意圖（圖 3.2-18）：

8、人工挖孔樁基礎(chǔ) 

8.1 材料：鋼筋、混凝土、模板。

8.2 工具：振搗棒、卷揚機、鋼筋切斷機、風(fēng)鎬、鍬、鋼筋綁扎工具。8.3 工序：產(chǎn)地平整→測量放線定位樁→首節(jié)開挖→施工鎖口和護壁→開挖 樁孔土方（循環(huán)）→支設(shè)護壁模板（循環(huán)）→澆筑護壁砼循環(huán)→拆除模板（循環(huán)） →檢查持力層→擴大頭施工→清底驗收→鋼筋籠安裝→驗收→砼澆筑。

8.4 工藝方法：測量放線前，先根據(jù)施工圖紙算出所有樁位與主要軸線的準(zhǔn) 確關(guān)系（或者坐標(biāo)）。根據(jù)平面測量控制網(wǎng)，采用全站儀直接定出每條樁的樁心 點坐標(biāo)。然后根據(jù)其直徑彈出基圓周邊線。為防止雜物在開挖時落入孔中，或地 表水滲入孔內(nèi)，第一節(jié)孔圈護壁應(yīng)比下面的護壁厚 150mm，并應(yīng)高出現(xiàn)場地面 200mm，上下護壁間的搭接長度不得少于 50mm。通過樁心引兩條垂直直徑線與 孔圈相交得 4 點，在這 4 點處設(shè)置 4 個鋼釘，作為控制中心點及施工中控制垂直 度的依據(jù)。樁孔垂直度通過護壁支模的中心線來控制：即將樁控制線、高程引到 第一節(jié)護壁上，第二節(jié)以十字線對中，吊大線錘控中心，用尺桿找圓周，細(xì)部放 樣以測量控制軸線為準(zhǔn)，用鋼尺丈量定位，對局部拉尺困難或重要的部位，用經(jīng) 緯儀和鋼尺輔助測量。工程樁標(biāo)高通過將基坑內(nèi)的高程點引測到護壁上的測量標(biāo) 高控制，根據(jù)井口直徑大小，布置不同數(shù)量的提升絞車。第一節(jié)挖深約 1m，澆 鋼筋砼護壁，往下施工時以每節(jié)作為一個施工循環(huán)，一般土層中每節(jié)高度為 1m，如遇流砂區(qū)段每節(jié)高度小于 500mm，必要時下鋼護筒護壁，特殊地質(zhì)下挖速度 視護壁的安全情況而定。護壁模板采用定制鋼模，模板根據(jù)樁孔半徑不同分多片 組成。當(dāng)挖孔進遇流動性淤泥時，可在孔內(nèi)設(shè)高 1～2m，厚 4～8mm 的鋼套護 筒壓入土中，阻擋流砂，鋼套筒可一個接一個的下沉，壓入一段，開挖一段樁孔， 直到穿過流砂層 0.5～1.0m，再轉(zhuǎn)入正常挖土和設(shè)護壁混凝土支護?；炷翝仓?采用串筒澆筑方法，砼通過混凝土泵送至料筒口，由料筒經(jīng)串通送至孔底，串筒 底端出料口距砼筑面不超過 1m，防止產(chǎn)生砼離析現(xiàn)象，并不停地用人工振搗， 澆筑時澆筑到指定標(biāo)高并超灌 1m。當(dāng)樁內(nèi)滲水量較大的孔樁，需利用集水井降 水將地下水水降到樁底標(biāo)高以下。

8.5 控制要點：護壁砼強度、每節(jié)開挖深度、樁位控制。

8.6 質(zhì)量要求：定位準(zhǔn)確，護壁滿足要求、鋼筋籠綁扎規(guī)范、混凝土澆筑密 實。

8.7 做法詳圖（圖 3.2-19、圖 3.2-20、圖 3.2-21、圖 3.2-22）：

9、鋼筋混凝土預(yù)制樁與承臺連接

（以其中一種形式為例，其他構(gòu)造形式參照 16G101-3 及相關(guān)圖集）。 

9.1 材料：預(yù)制鋼筋混凝土樁、混凝土、薄鋼板、鋼筋。

9.2 工具：電焊機、電焊條、小桶、振搗棒。 

9.3 工序：截樁→鋼筋與薄鋼板焊接→環(huán)形箍筋綁扎→清理樁孔→下放鋼筋 →混凝土澆筑→外露錨固鋼筋彎折→承臺鋼筋綁扎及混凝土澆筑。 

9.4 工藝方法：樁頂內(nèi)應(yīng)設(shè)置托板及放入鋼筋骨架，樁頂填芯混凝土采用與 承臺或基礎(chǔ)梁相同混凝土強度等級。澆灌填芯混凝土前，應(yīng)先將管樁內(nèi)壁浮漿清 理干凈，宜采用內(nèi)壁涂刷水泥凈漿、混凝土界面劑，澆筑混凝土采用微膨脹混凝 土等措施，以提高填芯混凝土與管樁樁身混凝土的整體性，伸入承臺的錨固筋及 架立筋應(yīng)沿管樁圓周均勻布置，且與托板焊牢，托板尺寸略小于管樁內(nèi)徑。管樁 填芯混凝土高度當(dāng)為承壓樁時不應(yīng)小于 3D，且不小于 1.5m，當(dāng)為抗拔樁時應(yīng)按 公式進行計算，且不小于 3m。 

9.5 控制要點：管樁內(nèi)壁浮漿清理、鋼筋錨固長度、填芯混凝土高度。

9.6 質(zhì)量要求：鋼筋骨架加工尺寸滿足要求、分部均勻，混凝土澆筑密實。 

9.7 做法詳圖（圖 3.2-23、圖 3.2-24）：

9.8 示例詳圖（圖 3.2-25）：

10、地下室防水墻混凝土導(dǎo)墻施工 

10.1 材料：止水鋼板、止水穿墻螺栓、木方、模板及模板固定件等。

10.2 工具：電焊機、電焊條、扳手等。 

10.3 工序：墻體鋼筋綁扎→固定止水鋼板→導(dǎo)墻模板支設(shè)→固定穿墻螺桿 →混凝土澆筑→施工縫鑿毛處理 →上部結(jié)構(gòu)施工。

10.4 工藝方法：筏板導(dǎo)墻鋼筋綁扎完成后，安裝止水鋼板，止水鋼板槽口 朝向迎水面，止水鋼板接縫搭接長度≥50mm，雙面焊接嚴(yán)密。導(dǎo)墻模板采用防 水穿墻螺栓及鋼管固定。導(dǎo)墻混凝土澆筑時不得觸碰止水鋼板及導(dǎo)墻模板，不得 留有施工冷縫?；炷料葷仓翆?dǎo)墻吊模底部，待初凝前再進行導(dǎo)墻混凝土澆筑， 防止導(dǎo)墻混凝土大量流失導(dǎo)致爛根。導(dǎo)墻混凝土可采取點振法，同時塌落度不易 過大，控制在 18cm 以內(nèi)。所有混凝土施工縫必須切底鑿毛，并清理干凈，刷水 泥漿界面劑，確保防滲漏效果。

10.5 控制要點：導(dǎo)墻混凝土澆筑密實，施工縫鑿毛。止水鋼板及模板固定牢靠，接茬嚴(yán)密無冷縫現(xiàn)象。 

10.6 質(zhì)量要求：止水鋼板及模板固定牢靠，接茬嚴(yán)密無冷鋒現(xiàn)象。

10.7 做法詳圖（圖 3.2-25、圖 3.2-26）：

11、集水坑、電梯井模板施工 

11.1 材料：模板、木方、鋼管、頂托等。 

11.2 工具：電鋸、扳手、釘錘等。

11.3 工序：坑側(cè)模板安裝→木方固定→鋼管橫楞安裝→可調(diào)托、水平鋼管、 立桿安裝。

11.4 工藝方法：根據(jù)圖中各坑大小進行編號，加工模板、木方，在四面組 合形成臨時整體，安裝鋼管橫楞，利用頂托、水平鋼管及立桿進行加固，形成整 體，底板鋼筋綁扎完成后，利用塔吊將加固好的體系根據(jù)編號吊裝到位，并利用 模板或鋼管進行反壓。 

11.5 控制要點：模板拼縫、支撐穩(wěn)定性。

11.6 質(zhì)量要求：模板拼縫嚴(yán)密、整體尺寸滿足要求。

11.7 做法詳圖（圖 3.2-27） 

11.8 示例圖（圖 3.2-28）：